门窗附框作为建筑围护结构的关键组件，其抗老化性能直接影响门窗的使用寿命和建筑节能效果。提升抗老化性需从材料选择、结构设计、表面处理到生产工艺全流程优化，具体措施如下：

一、材料选择：高性能基材与助剂复配

基材优化

硬聚氯乙烯（PVC-U）附框：选用高分子量（≥10万）、分子链分布均匀的PVC树脂，搭配 ACR抗冲击改性剂 （如MBS、CPE），提升耐候性和抗冲击性（缺口冲击强度≥10kJ/m²）。

玻纤增强复合材料：在PVC基材中添加 10%-20%玻璃纤维 （长度3-12mm），提高基材刚性（拉伸强度≥50MPa）和热变形温度（≥80℃），减少高温蠕变导致的变形老化。

抗老化助剂复配

紫外线吸收剂：添加 苯并三唑类 （如UV-326）或 三嗪类 （如UV-1164）吸收剂，屏蔽290-400nm波段紫外线，延缓高分子链断裂（添加量0.1%-0.3%）。

光稳定剂：采用 受阻胺光稳定剂（HALS） （如GW-540），通过捕获自由基终止链式反应，与紫外线吸收剂协同作用（复配比例1:2）。

抗氧剂：添加 亚磷酸酯类 （如168）与 受阻酚类 （如1010）复合抗氧剂，阻断氧化降解过程（总添加量0.2%-0.5%）。

二、结构设计：减少应力集中与热桥效应

壁厚与加强筋设计

壁厚均匀性：控制壁厚偏差≤±0.2mm（国标GB/T 28886-2012要求≥2.5mm），避免局部过薄导致应力集中。

十字/米字型加强筋：在附框四角及中部增设 高度3-5mm、厚度1.5-2mm 的加强筋，分散门窗安装时的螺栓紧固力，防止长期受力变形（挠度≤L/150，L为跨度）。

热桥阻断设计

断桥结构：在附框金属连接件（如钢衬）与PVC基材间增设 尼龙PA66隔热条 （宽度≥14.8mm，导热系数≤0.3W/(m·K)），减少室内外热量传导，避免因温差导致材料膨胀系数差异引发的脱层老化。

三、表面处理：增强耐候与自清洁性能

共挤涂层技术

ASA/PVC共挤：在PVC基材表面共挤 ASA（丙烯酸酯-苯乙烯-丙烯腈） 耐候层（厚度≥0.5mm），其耐紫外线性能比纯PVC提升5倍以上（人工加速老化试验5000h无粉化）。

氟碳喷涂：对金属连接件（如螺栓、角码）进行 PVDF氟碳喷涂 （膜厚≥30μm），耐盐雾试验≥1000h，抗酸雨腐蚀能力显著提升。

自清洁与防污涂层

纳米二氧化钛涂层：在附框表面涂覆 TiO₂光催化涂层 （粒径5-10nm），利用光照分解表面有机物（如油污、霉菌），减少人工清洁频率。

超疏水涂层：添加 氟硅烷低表面能物质 （接触角≥110°），使雨水快速滚落带走灰尘，避免污染物长期附着导致的化学腐蚀。

四、生产工艺控制：减少缺陷与内应力

挤出工艺优化

温度精准控制：设定挤出机各段温度（加料段150-160℃、压缩段170-180℃、均化段185-195℃），避免局部过热导致PVC降解（熔体温度波动≤±2℃）。

真空定型与冷却：采用多级真空定型（真空度-0.08~-0.1MPa）和 梯度冷却水槽 （进水温度15-20℃，逐级降温至5℃），减少内应力残留（残余应力≤10MPa）。

焊接与组装工艺

超声波焊接：对共挤层接缝采用 20kHz超声波焊接 ，焊接强度≥基材本体强度的80%，避免胶黏剂老化导致的脱层。

角码预装与密封：金属角码预装时填充 中性硅酮密封胶 （位移能力±25%），防止角部渗水引发基材膨胀变形。

五、环境适应性测试与认证

加速老化试验

通过 QUV紫外老化试验箱 （8h紫外照射+4h冷凝循环，累计5000h）模拟20年户外使用，检测表面颜色变化（ΔE≤3）、拉伸强度保留率（≥80%）。

盐雾试验 （5%NaCl溶液，3000h）验证耐腐蚀性，要求表面无锈蚀、起泡。

标准认证

通过 GB/T 28886-2012《建筑门窗附框》 、 JG/T 131-2000《聚氯乙烯(PVC)门窗增强型钢》 等国标检测，同时满足 欧盟EN 12608 耐候性要求（分级≥A级）。

总结：提升门窗附框抗老化性需 “材料改性+结构优化+表面防护+工艺控制” 协同发力，通过高性能基材、科学的结构设计、先进的表面处理技术及严格的生产管控，最终实现附框在紫外线、风雨、温差等复杂环境下的长期稳定性能，延长门窗系统使用寿命至30年以上。